Operazione di conversione attuata sulle frazioni petrolifere medie e pesanti (da 14 a 30 atomi di carbonio) al fine di rompere, con l’azione del calore e della pressione, le catene molecolari e di ottenere prodotti più leggeri quali benzine e gas liquefacibili. È detto anche piroscissione.

Principalmente i processi di cracking sono di due tipi: termico e catalitico. Il primo, il più antico e non molto utilizzato, prevede come carica di alimentazione frazioni piuttosto pesanti, inviate dapprima in una colonna di frazionamento dove si dividono in due correnti, la leggera e la pesante, inviate separatamente ai forni di riscaldamento in cui la temperatura varia tra 370 e 500 ºC, con le temperature più elevate per le cariche leggere. Ivi, alla pressione di 30 atm, inizia la reazione di cracking, poi completata nella camera di reazione e ultimata con il raffreddamento brusco (quenching) seguito da distillazione dei prodotti ottenuti. Le benzine ricavate non hanno un alto numero d’ottano, sono cioè a bassa percentuale di isoparaffine, la resa di reazione non è troppo elevata e la reazione dà luogo a molti sottoprodott,i come metano, idrogeno ed etano. Per tali inconvenienti si ricorre al cracking catalitico a letto fisso, mobile o fluidizzato. I primi impianti con catalizzatore posto su letti fissi sono stati soppiantati da quelli a letto mobile, nei quali il catalizzatore, sotto forma di perline, si muove in continuazione nella camera di reazione collegata a un reattore di rigenerazione del catalizzatore che, a causa della reazione di cracking, si inquina di coke ed è rigenerato con insufflamento d’aria ad alta temperatura; il rinvio nella camera di reazione avviene pneumaticamente. Negli impianti a letto fluido, il catalizzatore è fluidizzato mediante gas o aria e quindi rigenerato con vapore. I catalizzatori usati sono argille naturali, tipo caolinite o montmorillonite, o geli sintetici silice-allumina trattati con acidi inorganici. Il principale vantaggio operativo del cracking catalitico rispetto a quello termico consiste nelle temperature più basse, il che diminuisce la formazione di coke, aumenta il grado di conversione della reazione e sollecita meno drasticamente i materiali dell’impianto.